數控鋼筋籠成型機可謂是解決鋼筋籠加工成本日益升高而研發(fā)的一類工程作業(yè)設備。其出現和應用，不僅有效克服了傳統手工作業(yè)方式加工不穩(wěn)定、生產效率低等缺陷，同時，還大幅提升了鋼筋籠物料的尺寸，并有效保障了工程施工的正常順利進行，故越來越深得各建筑行業(yè)的青睞。那么，究竟何為數控鋼筋籠成型機呢?其又能帶來怎樣的應用效果?

　　?數控鋼筋籠成型機設備概述?

　　技術工藝引進目的：改進鋼筋籠傳統制作工藝，提高鋼筋籠加工質量;實行全自動機械化作業(yè)，實現工廠化生產，提高功效，節(jié)約成本;滿足標準化建設要求。

　　設備機構組成：鋼筋籠成型機由電氣控制部分、放線架、箍筋入料導輥裝置配筋底架、配筋架、固定轉盤、焊籠底架、移動轉盤、托籠裝置、液壓系統操作平臺及鏈式上料裝置等組成。

　　?數控鋼筋籠成型機設備使用效果?

　　以加工成型一個樁徑100cm，主筋20-Φ20mm，長度16m的鋼筋籠為例：

　　成本方面：由于工效的提高，極大的降低加工工費，節(jié)約了成本;但目前該設備尚存在特定的缺限。有待進一步改進。一是主筋的上口彎鉤需要在籠體成型后用專用液壓鉗彎制，設備本身無法直接;二是加強箍筋的焊接組裝需要單獨增加設備配件，或由人工完成。

　　質量保障方面：采用傳統工藝，主筋間距誤差±5mn;螺旋筋間距誤差±10mm，且在施工過程中需要花費大量的精力和時間進行定位;采用數控鋼筋籠成型機作業(yè)，主筋間距誤差±2m;螺旋筋間距誤差±3πm，且主筋順直，同時由于箍筋采用二氧化碳保護焊，焊接質量可靠而且牢固，不容易在運輸過程中滑動跑位。

　　工效方面：按照傳統施工工藝，組裝骨架需要6個熟練工人工作1.5-2.0h;組裝完成后盤繞箍筋需要3個熟練工人工作1-1.5小時，整體完成合計需要12-16.5h/人工;采用鋼筋籠成型機作業(yè)，3熟練工人工作1.0-1.5h即可完成鋼筋籠的組裝和箍筋的盤繞，整體完成合計需要3-4.5h/人工;由此可見工效提高3~4倍。

　　就數控鋼筋籠成型機近幾年的應用情況來看，自從使用了該機械后，不僅實現了工廠化和自動化生產程度，提高了鋼筋籠產品的質量和功效，還極大的節(jié)約了生產的成本，如若能得以更大范圍的推廣和應用，必能夠帶來更為可觀的經濟與社會效益。